Glasmaschine

Eine Glasmaschine formt aus einem flüssigen Glastropfen (Posten) ein Werkstück. Glasmaschinen werden im Bereich der Hohl-, Press- und Tafelglasproduktion eingesetzt.

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IS-Maschinen

  Eine IS-Maschine (benannt nach ihren Erfindern Ingle und Smith) ist eine Aneinanderreihung einzelner Produktionseinheiten, die unabhängig von einander Behälter produzieren. Oberhalb der Maschine am Feederkopf befindet sich eine Speisermaschine, die mit gekühlten Messern einzelne Glastropfen schneidet, welche dann über ein Rinnensystem den Produktionssektionen zuführt werden. In den Stationen werden die Posten in einzelnen Schritten im Blas-Blas- oder im Press-Blas-Verfahren zu fertigen Behältern verarbeitet und über ein Transportband in den Kühlofen transportiert. Der Antrieb der Maschinen erfolgt pneumatisch oder bei neueren Typen über elektrische Servoantriebe.

Die ersten IS-Maschinen bestanden aus 4 Sektionen. Das Umlenken der Glasposten und Laden der Stationen stellte die Entwickler der IS-Maschine vor große Probleme, so dass zunächst maximal vier Stationen aneinander gereiht werden konnten. Durch die Erfindung der van Reijmersdal-Speisemaschine 1939 konnte dieses Problem behoben werden. Moderne IS-Maschinen produzieren heute bis zu vier Flaschen pro Station auf bis zu 12 Stationen gleichzeitig.

Die IS-Maschine ist die am weitesten verbreitete Maschine in der Hohlglasproduktion. Hersteller von IS-Maschinen sind unter anderem GPS (Essen), Emhart Glass (Schweden), Owens Illinois (USA), Bottero und BDF (beide Italien).

Blas-Blas-Verfahren

Die Arbeitsschritte einer IS-Maschine (im Blas-Blas-Verfahren) sind folgende:

1. Der Glastropfen wird aus dem Feeder über eine Rinne durch den aufgeschwenkten Trichtermechanismus in die Vorform einer Station geleitet. Die spätere Öffnung (Mündung) zeigt nach unten.
2. Der Vorformboden schließt die Form und drückt von oben Luft hinein, damit die Glasmasse die Form unten ganz ausfüllt (Festblasen).
3. Der Vorformboden und anschließend der Trichtermechanismus schwenken zurück und die Vorform wird mit dem Vorformboden oben geschlossen. Von unten wird mit Pressluft der Glasbehälter zum sogenannten Külbel vorgeblasen.
4. Die Vorform öffnet sich und das vorgeblasene Werkstück (Külbel) wird vom Übergabearm um 180° in offene Fertigform geschwenkt, welche sich daraufhin schließt. Die Mündung befindet sich nun oben.
5. Der Arm schwenkt zurück in die Ausgangsposition, um den nächsten Tropfen in der Vorform aufzunehmen. Währenddessen wird die Fertigform von oben durch den Blaskopf verschlossen, um den Külbel in der Fertigform durch Druckluft zu seiner Endform auszublasen.
6. Der Blaskopf schwenkt zurück, die Fertigform öffnet sich und ein Greifer befördert das fertige Werkstück auf eine luftgekühlte Absetzplatte.
7. Ein Abstreifer schiebt das fertige Werkstück auf das Maschinenband, das den Artikel in die Kühlbahn befördert.

Rundläufermaschinen

  Rundläufermaschinen bestehen, im Bereich der Hohlglasproduktion, aus 7 bis 10 Produktionssektionen, die auf ein Karussell montiert sind. Eine oberhalb der Maschine befindliche Speisermaschine formt einen Glasposten, der in die einzelnen Stationen fällt. Zum Laden der verschiedenen Stationen wird die Rundläufermaschine jeweils um eine Station weiter gedreht. Im Laufe einer 360°-Drehung werden die einzelnen Produktionsschritte, die an sich denen der IS-Maschinen ähneln, ausgeführt. Da bei Rundläufermaschinen eine gewaltige mechanische Masse in Bewegung gehalten wird, ist die Geschwindigkeit des Prozesses begrenzt.

Rundläufer finden vor allem in der Produktion von Weingläsern und anderem hochwertigen Trinkgefäßen sowie der Fertigung von Glühlampen Verwendung. Die DDR setzte stark auf die Rundläufertechnik für Hohlglasproduktion, da diese nach dem zweiten Weltkrieg Stand der Technik war. Wegen der genannten Nachteile wurden aber nach der Wende die meisten Linien auf IS-Maschinen umgestellt.

Ein deutscher Hersteller von Rundläufer-Maschinen ist die Firma Waltec in Steinberg, Landkreis Kronach.

Geschichte

Erste Versuche, den Prozess des Glasblasens zu automatisieren, wurden in der Mitte des 19. Jahrhunderts unternommen. Die erste vollautomatische Glasproduktionsmaschine wurde 1903 von Michael Joseph Owens patentiert. Sie arbeitete nach dem Rundläuferprinzip, wobei das flüssige Glas zunächst durch Unterdruck direkt aus der Schmelze angesaugt wurde (Saug-Blas-Verfahren).

Wenig später wurde von den Ingenieuren Ingle und Smith die IS-Maschine entwickelt. Diese Erhielten das geschmolzene Glas als Tropfen aus einem Tropfenspeiser. Später wurden auch Rundläufer aus Tropfenspeisern versorgt.

Die Abkürzung IS wird heute häufig auch als Individual Section gedeutet, da jede Station (englisch Section) unabhängig von den anderen eine Flasche formt.

Quellen

Schott Glaslexikon ISBN 3478052408