Pulverbeschichten

Das Pulverbeschichten ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein in der Regel elektrisch leitfähiger Werkstoff mit Pulverlacken beschichtet wird. Dabei wird das Pulver elektrostatisch oder tribostatisch auf den zu beschichtenden Untergrund aufgesprüht und anschließend eingebrannt. Im Vorfeld ist das Werkstück gut zu entfetten und gegebenenfalls mit Korrosionschutz zu behandeln. Heutzutage können die Einbrenntemperaturen, je nach Anwendungsfall, stark variieren. Typische Einbrennbedingungen liegen zwischen 140 und 200 °C. Es werden heutzutage verschiedene Bindemittel eingesetzt, typisch sind jedoch Pulverlacke auf Basis von beispielsweise Polyurethan-, Epoxid- oder Polyesterharzen. Wegen des Einbrennens wird eine dauerhafte Anhaftung (rein mechanische Verklammerung) und eine gleichmäßige dichte Beschichtung erreicht, was teils durch Koagulation (quasi Versintern), teils durch Anschmelzen der Partikel erfolgt.

Das Pulver kann auch durch Wirbelsintern aufgebracht werden. Dabei wird ein erhitztes Werkstück kurz in ein mit Hilfe von Druckluft fluidisiertes Pulver aus Kunststoff getaucht. Das Pulver verschmilzt an der Oberfläche zu einer Kunststoffschicht, da das Werkstück durch die Hitze das Pulver zum Schmelzen bringt.

Vorteile

• Umweltfreundlich (weil keine Lösungsmittel)
• Geringe Kosten durch Wiedergewinnung des Oversprays (nur bei modernen Pulverbeschichtungsanlagen)
• Sehr hoher Korrosionsschutz, bis zur Korrosionsklasse C5 möglich
• Hohe mechanische Widerstandsfähigkeit
• Hohe Verformbarkeit
• Chemikalienbeständig
• Hohe Witterungsbeständigkeit
• Gute elektrische Isolationseigenschaften
• Sehr gute elektrische Ableiteigenschaften möglich
• Gute antibakterielle Eigenschaften möglich
• Sehr hoher Rostschutz

Durch unterschiedliche Oberflächen (glatt, strukturiert, Feinstruktur, Hammerschlag) und den entsprechenden Pigmenten können praktisch fast alle Oberflächeneffekte erzielt werden. Dabei sind zum Beispiel die Farben des RAL-Farbsystems bei praktisch jedem Pulverlackhersteller kurzfristig verfügbar.

Nachteile

• Zum Einbrennen und Verschmelzen des Pulvers muss der Ofen eine hohe Temperatur haben. Dadurch können bestimmte Kunststoffe nicht Pulverbeschichtet werden, weil sie sich verformen würden.

• Das elektrostatische Beschichten von Werkstücken mit komplizierter

Geometrie ist schwierig

• • Innenecken, hinterzogene Kanten

und Hohlräume sind abgeschirmte Werkstückbereiche (Faraday-Käfige) werden unzureichend beschichtet.

• • An scharfen Kanten konzentrieren sich

die Feldlinien. Eine Überbeschichtung der Werkstückkanten ist die Folge.

• Elektrisch nicht oder schlecht leitende Materialien wie z.B. Kunststoffe

sind ohne zusätzliche Maßnahmen z.B. vorherige Erwärmung nicht zu beschichten.