Kerr-McGee nimmt neue Titanerzmühle in Betrieb
Neue Anlage ersetzt drei kleinere Mühlen des amerikanischen Pigmentherstellers
Die neue Anlage hat eine Kapazität von 28 Tonnen pro Stunde und ersetzt damit drei kleinere Mühlen am Standort. Mit ihrer Hilfe wird titanhaltiges Erz - ein Rohstoff für die Produktion von Titandioxid - zermahlen. Dieses Weißpigment kommt hauptsächlich in der Farben- und Kunststoffproduktion zum Einsatz, aber auch in der Papier- und Lebensmittelindustrie - beispielsweise in Zahnpasta und Orangensaft.
"Die Investition in die neue Mühle zeigt Kerr-McGees Engagement für die Zukunft des Pigmentunternehmens in Uerdingen. Wir hoffen, dass dies das erste Großprojekt von vielen sein wird, mit dem wir in den Aufbau einer neuen Zukunft investieren, statt die Vergangenheit zu erneuern. Kerr-McGee glaubt, dass die deutsche Industrie sehr wettbewerbsfähig sein kann, wenn wir das hohe Qualifikationsniveau unserer Mitarbeiter optimal einsetzen", sagte Peter Davies.
Chemieparkleiter Wolfgang Bieber freute sich über dieses Bekenntnis zum Standort: "Dies ist eine wichtige Investition für den Bayer Chemiepark Krefeld-Uerdingen. Sie macht deutlich, dass nicht nur die Teilkonzerne und Servicegesellschaften der Bayer AG, sondern auch unsere Chemieparkpartner die Stärken des Standorts nutzen", sagte Bieber. "Gemeinsam profitieren die Unternehmen von den Synergieeffekten, den umfassenden Dienstleistungen des Chemieparkbetreibers Bayer Industry Services und der intakten Infrastruktur."
Aus logistischen Gründen wurde das dreigeschossige neue Mühlengebäude auf der Freifläche zwischen dem Erzlager von Kerr-McGee und dem weiterverarbeitenden Titandioxid-Betrieb errichtet - und zwar nach dem neuesten Stand der Technik: Der gleichmäßig feine Mahlgrad von 40 Mikrometer entspricht etwa der Konsistenz von Weizengrieß und beschleunigt die anschließende Weiterverarbeitung des Titanerzes. Die neue Mühle verbraucht außerdem deutlich weniger Strom als ihre drei Vorgänger. Durch moderne "Sichter" zur Kontrolle der Teilchengröße und die elektronisch überwachte Filteranlage werden Leistung und Effizienz zusätzlich gesteigert. Die neue Anlage läuft vollautomatisch. Der Produktionsprozess wird wie bisher rund um die Uhr von jeweils vier Mitarbeitern in der Messwarte überwacht.
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