Neuartiger Werkstoff: Organofolie für die Automobilindustrie
Faserinstitut Bremen an der Uni Bremen entwickelt neuen Kunststoff
Einen wahren Boom erlebte der diesjährige Innovations-Wettbewerb "Network of Automotive Excellence" (NoAE), der neue leistungsfähige Ideen für die Automobilbranche sucht. Von den über 380 eingereichten Vorschlägen konnte sich das Faserinstitut Bremen e.V. unter den 30 besten Plätzen behaupten. Beworben hat sich das Bremer Institut mit einer CFK-Neuheit: Der Organofolie. Dabei handelt es sich um einen neuartigen Werkstoff, welcher in Kooperation mit dem Institut für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik der TU Clausthal entwickelten Verfahren zur Verwertung von Gewebeverschnittresten von Kohlenstofffasern aus der Faserverbundwerkstoffverarbeitung hergestellt wird. Die Auswahl der Jury wurde am 10. Juli bekanntgegeben. Henrik Dommes vom Faserinstitut Bremen rechnet sich dabei gute Chancen für die Zukunft aus: "Mit der Organofolie wird es künftig möglich sein, Massenartikel kostengünstig aus Faserverbundkunststoffen zu fertigen. Das geringe Gewicht aber auch die Faserorientierung ermöglichen belastungsgerechte Leichtbauanwendungen, die Energie, Kosten und CO2-Emmisionen einsparen."
Der geringere Preis und die bessere Verarbeitbarkeit eröffnen neue Marktchancen für faserverstärkte Kunststoffe. "Dies wird langfristig sicherlich dazu führen, dass Metallbauteile von diesen Kunststoffen ersetzt werden", sagt Dommes. Ebenso führt das Werkstoffrecycling zu einer größeren Akzeptanz von faserverstärkten Kunststoffen beim Verbraucher. Bauteile aus der Organofolie sind bei einem hohen Automationsgrad und kurzen Zykluszeiten produzierbar. Hergestellt werden sie in einem ausgeklügelten Verfahren aus Verschnittresten, die in eine Polymerfolie eingebettet werden. Das Produkt hat sehr hochwertige Eigenschaften, ähnliche denen der bekannten Organobleche, ist aber durch die Verwendung von Abfällen deutlich preiswerter. Durch Zuschneiden, Übereinanderlegen und anschließender Konsolidierung der Organofolien wird ein Paket mit einem berechneten Lagenaufbau auf eine gewünschte Dicke gebracht. Dieses Folienlaminat wird anschließend in einer Thermopresse oder Tiefziehanlage zu einem hochwertigen Bauteil mit definierter Faserorientierung in jeder Folienlage umgeformt.
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