Batteriematerialien treffen auf Recycling: BASF schließt den Kreislauf in der europäischen Batterie-Wertschöpfungskette
Erste Anlage zur Herstellung von Kathodenmaterialien in Deutschland
Gemeinsam mit Kunden, Politikern und Partnern feierte BASF die Eröffnung von Europas erstem gemeinsamen Zentrum für Batteriematerialproduktion und Batterierecycling in Schwarzheide. Die Einweihung einer modernen Produktionsanlage für hochleistungsfähige Kathodenmaterialien und die Enthüllungszeremonie für eine Batterierecycling-Anlage zur Herstellung von Schwarzer Masse sind wichtige Schritte zur Schließung des Kreislaufs in der europäischen Batteriewertschöpfungskette – von der Sammlung gebrauchter Batterien über die Rückgewinnung mineralischer Rohstoffe bis hin zu deren Einsatz in der Produktion neuer Batteriematerialien.
Mit der Anlage für Kathodenmaterialien in Schwarzheide produziert BASF nun in allen drei Hauptmärkten weltweit: Europa, Asien und Nordamerika. Sie ist die erste Produktionsanlage für leistungsstarke Kathodenmaterialien in Deutschland und die erste vollautomatische Großanlage zur Herstellung von Kathodenmaterialien in Europa
BASF SE
Großer Schritt in Europa zur Teilnahme am schnell wachsenden globalen Batteriemarkt
Batteriematerialien sind das Herzstück von Lithium-Ionen-Batterien: Sie bestimmen deren Leistung maßgeblich und spielen somit eine entscheidende Rolle bei der Transformation der Mobilität.
„Trotz aller Herausforderungen, vor denen wir derzeit in Europa stehen, ist der heutige Tag für uns alle ein Grund, optimistisch zu sein. Die moderne Anlage für Kathodenmaterialien und die Recyclinganlage für die Herstellung von Schwarzer Masse unterstreichen, dass wir als BASF an die Zukunft der chemischen Industrie in Europa und in Deutschland glauben und in innovative Produkte und Dienstleistungen für unsere Kunden in unserem Heimatmarkt investieren“, sagt Dr. Martin Brudermüller, Vorsitzender des Vorstands der BASF SE. „Mit unseren beiden Investitionen leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks von Batterien und schließen den Kreislauf für eine nachhaltige Mobilität.“
Der Vizepräsident der Europäischen Kommission, Maroš Šefčovič, betonte, wie wichtig es ist, eine wettbewerbsfähige und nachhaltige Wertschöpfungskette für die Herstellung von Batteriezellen in Europa zu schaffen. „Der EU-Batteriemarkt wächst sehr schnell. Es wird erwartet, dass die Nachfrage nach Batterien in den kommenden Jahren sowohl für die Mobilität als auch für die Speicherung weiter drastisch steigen wird, und unsere Wettbewerber drängen ebenso auf diesen Markt. Vor diesem Hintergrund ist die Europäische Kommission bestrebt, ein solides Batterie-Ökosystem in Europa zu schaffen. Daher haben wir die Europäische Batterie-Allianz ins Leben gerufen, die geholfen hat, dass mehr als 180 Milliarden € an privaten Investitionen getätigt wurden. Die BASF-Anlage hat von dieser Arbeit profitiert. Mit ihrem Schwerpunkt auf fortschrittlichem Kathodenmaterial und Recycling zeigt sie, dass wir die Wettbewerbsfähigkeit der EU stärken, ihre Abhängigkeiten in einem strategischen Sektor verringern und die grüne Transformation beschleunigen können.”
Erste Produktion von Kathodenmaterialien in Deutschland
Die neue Anlage ist nicht nur die erste Produktionsstätte für hochleistungsfähige Kathodenmaterialien in Deutschland, sondern auch die erste vollautomatische Großproduktionsanlage für Kathodenmaterialien in Europa. Die Anlage ist für die nächsten Jahre ausverkauft und wird Produkte liefern, die auf die spezifischen Anforderungen von Zellherstellern und Automobilherstellern in Europa zugeschnitten sind. Der CO2-Fußabdruck der innovativen Kathodenmaterialien von BASF ist deutlich geringer als in der Branche üblich. Dies gelingt aufgrund der effizienten Produktionstechnologien von BASF, die einen minimierten Energieverbrauch und einen hohen Anteil an erneuerbaren Energien beinhalten. Um die wachsende Kundennachfrage für den europäischen Elektrofahrzeugmarkt zu befriedigen, bereitet BASF bereits weitere Investitionen für Kathodenmaterialien in Europa vor und befindet sich in fortgeschrittenen Verhandlungen mit Kunden. Dies unterstreicht das Engagement der BASF für den Aufbau einer robusten, lokalen Batterie-Wertschöpfungskette in Europa.
Dr. Robert Habeck, Bundesminister für Wirtschaft und Klimaschutz, sagt dazu: „Die Kombination einer hochmodernen Batterie-Kathodenmaterialproduktion und einer Recyclinganlage fügt Deutschlands wachsendem Batterie-Ökosystem ein zentrales Puzzlestück hinzu. Das Vorhaben von BASF steigert unsere Souveränität entlang der Wertschöpfungskette, fördert die Kreislaufwirtschaft und stärkt so die Wirtschaftssicherheit. Die Entscheidung für Schwarzheide unterstreicht zudem die Attraktivität des Standorts – den Wert seiner Industriegeschichte und seines chemischen Know-hows ebenso wie das Angebot an erneuerbaren Energien in der Umgebung. Das Projekt steht auch mustergültig für die laufende Transformation: Dort, wo lange Zeit Kohle zu Benzin verflüssigt wurde, soll künftig das Aktivmaterial für Elektroauto-Batterien produziert werden. Wir freuen uns, diesen Wandel mit der IPCEI-Förderung zu unterstützen.“
Schließung des Kreislaufs für Batteriematerialien
BASF bietet in Asien und Nordamerika bereits Kathodenmaterialien auf Basis von recycelten Metallen als Kreislauflösung an, um Ressourcen zu schonen und den CO2-Fußabdruck weiter zu reduzieren. Mit den Investitionen in Schwarzheide unterstützt BASF nun direkt den europäischen Markt und ermöglicht gleichzeitig ein schnelleres Wachstum ihres globalen Geschäfts. Ausgediente Batterien und Abfälle aus der Batterieproduktion werden in der neuen Anlage mechanisch zu Schwarzer Masse verarbeitet. Die Schwarze Masse enthält wichtige Metalle, die zur Herstellung von Kathodenmaterialien verwendet werden: Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan. In einem zweiten Schritt können diese wertvollen Metalle auf möglichst nachhaltige Weise chemisch zurückgewonnen und zur Herstellung neuer Kathodenmaterialien verwendet werden. Der Bau einer Anlage zur Herstellung von Schwarzer Masse hat bereits begonnen, und die Produktion wird voraussichtlich 2024 aufgenommen.
„Mit dem Aufbau unseres ersten europäischen Zentrums für Batteriematerialien und Batterierecycling wollen wir die Wertschöpfungskette für Batterien in Europa stärken“, sagt Dr. Peter Schuhmacher, verantwortlich für das Geschäft mit Batteriematerialien und -recycling der BASF und Leiter des Unternehmensbereichs Catalysts. „Wir werden den Kreislauf weiter schließen und weltweit in unsere Produktions- und Recyclingkapazitäten investieren, um die Nachfrage unserer Kunden nach leistungsstarken Kathodenmaterialien mit einem geringen CO2-Fußabdruck zu erfüllen.“
Wachstumsimpulse für den Standort Schwarzheide
Die beiden Anlagen werden das Produktportfolio am BASF-Standort Schwarzheide erweitern und insgesamt rund 180 neue Arbeitsplätze schaffen.
„Die Lausitz ist und bleibt Industrie- und Energieregion. Die Produkte werden erneuerbar, umweltfreundlicher und nachhaltiger sein. Die neuen Anlagen für Batteriematerialien bei der BASF Schwarzheide tragen zum Gelingen des Transformationsprozesses in der bisherigen Braunkohleregion bei. Mit der Produktion von Materialien zur Batterieherstellung, der Batterieproduktion und ihrem Recycling entsteht in Brandenburg ein neuer, einzigartiger Industriezweig, mit dem wir ein weiteres Kapitel der Energiewende aufgeschlagen. Es werden nicht nur neue Industriearbeitsplätze geschaffen. Hier wird ein starker Beitrag zur Unabhängigkeit der europäischen Wirtschaft, zur heimischen Wertschöpfung und zum Klimaschutz geleistet“, sagt Dr. Dietmar Woidke, Ministerpräsident des Landes Brandenburg.
Die Investitionen bekräftigen die Unterstützung von BASF für die Agenda der Europäischen Kommission zur Schaffung einer europäischen Wertschöpfungskette für die Batterieproduktion und sind Teil des „Important Project of Common European Interest (IPCEI)“, das am 9. Dezember 2019 von der Europäischen Kommission nach den Beihilfevorschriften der Europäischen Union genehmigt wurde. Die Markteinführung innovativer Batteriematerialien und die Forschung zur Entwicklung von Batteriematerialien der nächsten Generation sowie die Prozessentwicklung, einschließlich des Batterierecyclings, wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages und vom Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Energie des Landes Brandenburg aufgrund eines Beschlusses des Landtages Brandenburg im Rahmen des IPCEI für Batteriezellfertigung gefördert: Förderkennzeichen 16BZF101A/B.
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