Weltweit größte Propandehydrierungs-Anlage in Betrieb

Innovative Technologie am spanischen BASF-Standort Tarragona

11.04.2003

Die weltweit größte Anlage zur Propandehydrierung (PDH) hat am spanischen BASF-Standort Tarragona den Probebetrieb aufgenommen. Bauherr und Betreiber der neuen PDH-Anlage ist die BASF Sonatrach PropanChem S. A. (BSP), ein Jointventure zwischen BASF und dem algerischen Unternehmen Sonatrach. In den Bau der Anlage mit einer Kapazität von 350 000 Tonnen Propylen pro Jahr hat die BSP rund 240 Millionen Euro investiert. Bei der BASF in Tarragona entstehen rund 70 direkte neue Arbeitsplätze.

"Es handelt sich um die größte Einzelinvestition in der Geschichte des Standorts Tarragona", sagt Dr. Erwin Rauhe, Geschäftsführer der BASF Española S. A. "Dabei hat auch die logistische Lage direkt am Mittelmeer eine wichtige Rolle gespielt."

Die PDH-Anlage arbeitet nach einem für die BASF neuen Verfahren: Normalerweise erzeugt die BASF Ethylen und Propylen durch die Aufspaltung von Naphtha im Steamcracker. Beide Produkte sind zentrale Bausteine des Produktionsverbunds der BASF. Da am Standort Tarragona jedoch ausschließlich das Propylen benötigt wird, war in diesem Fall das Verfahren der Propandehydrierung wirtschaftlicher. "Es ist die erste Anlage in Europa, die mit dieser innovativen Technologie arbeitet.", sagt Dr. Jürgen Hartig, Leiter der Geschäftseinheit Crackerprodukte und Technische Gase in Europa und Vorstandsvorsitzender der BASF Sonatrach PropanChem S. A. "Dank des gemeinsamen Engagements der Mitarbeiter von BASF, BASF Española S. A. und Sonatrach konnten wir die Anlage jetzt erfolgreich in Betrieb nehmen." Beim Verfahren der Dehydrierung wird der Einsatzstoff Propan zunächst gereinigt und vorgewärmt. Dann wird das an sich reaktionsträge Gas in die mit einem Spezialkatalysator gefüllten Reaktoren der Anlage eingespeist. Dort wird ihm Wasserstoff entzogen, und es wird zu Propylen umgesetzt. Das verbleibende Propan wird abgetrennt und direkt in den Prozess zurückgeführt. "In den kommenden Jahren wird dieses Verfahren neben der herkömmlichen Produktion von Propylen in Steamcrackern zunehmend an Bedeutung gewinnen", so Hartig.

Das entstehende Propylen wird in einer benachbarten Anlage, die von Basell, einem Jointventure zwischen BASF und Shell, betrieben wird, zu Polypropylen weiterverarbeitet. Dabei handelt es sich um einen thermoplastischen Kunststoff, aus dem unter anderem Fasern oder Spritzgussteile hergestellt werden. Hauptabnehmer des Polypropylens aus Tarragona sind Kunden der Automobilindustrie, überwiegend in Spanien und Frankreich. Sie verarbeiten das Polypropylen zu Armaturenbrettern oder Stoßstangen. Daneben dient es auch als Einsatzstoff für Verpackungen wie Joghurtbecher oder Frischhaltefolie und ist Grundprodukt für Textilfasern.

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